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产品列表 | PRODUCT LIST
视觉识别应用系统
过程控制防错溯源系统
称重测力传感器&仪表
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产品名称: 橡胶配料称量防错系统
产品型号:
产品类别: 配方/配料称量防错系统
产品简介:
我们在借鉴国外橡胶制品企业的生产工艺基础上,将原料库存管理、配方管理、配料称量融为一体,采用条形码识别、机电、计算机接口等技术自主开发完成配料称量与库存管理系统,防止配料中出现异物
 


 
产品详细介绍
 

 
 
系统概述
我们在借鉴国外橡胶制品企业的生产工艺基础上,将原料库存管理、配方管理、配料称量融为一体,采用条形码识别、机电、计算机接口等技术自主开发完成配料称量与库存管理系统,防止配料中出现异物品,确保称量精度,使每批配料都有记录可追溯,并在原料出库时遵循先进先出原则,有效解决了在配料工序操作上的人为因素影响。系统已通过多家著名厂商的审核并在其配套企业中使用。 

系统特征
1. 原料先进先出控制。
    使用条形码系统对原料进行库存管理,可以大大提高工作效率,减少错误的发生。原料出库时遵循先进先出原则,配料称量成功后系统自动登记原料出库 
2. 配方登录管理。
    将每种配方都登录到计算机中,配料称量前只需调取配方编号即可,并可根据需要设定一周内的生产计划,以便跟踪配料的完成情况 
3. 防止异物品。
    通过指示灯提示操作工人原料所在仓位,并在称量前使用扫描枪检测原料是否正确、是否遵循先进先出的原则、是否过质保期,当出现上述错误时亮红色警报灯,并且不能进行下步操作。 
4. 确保称量精度。
    采用两种或多种规格的电子秤,可以获得不同的分辨精度,分别用来称量主原料和辅助药品。称量过程中,只有在公差范围内才能对下个原料进行称量。 
5. 配料记录可追溯性。
    每个配方配料成功后,系统保存详细的配料记录,包括:每种原料的批号、实际称量值、公差、配料时间、配料人等。并可选择打印配料标识卡。 
6. 操作简便。
    即使对于无专业技能人员,也能按屏幕上出现的信息进行操作,从而获得准确的称重和操作效率。 

适用行业
橡塑、化工、医药、食品、化妆品、生物技术、饲料。



称重作业流程图描述
生产部:
① 生产部下达生产计划, 包括生产配方编号、批次;
生产线:
② 称量系统自动调出配方, 并按称量顺序列出称量原料;
③ 人工取料, 扫描并检测原料条形码;
④ 系统自动判断取料是否正确, 是否有效, 条件成立, 则进入称量, 如取料错误, 需重新取料检测, 且不能进入下步称量作业;
⑤ 人工称量, 系统自动检测实时称量值, 根据电脑提示补料或减料;
⑥ 系统自动判断原料称量是否达到配方要求, 如果在公差范围, 按确定键进入下步作业; 
⑦ 单个原料称量成功, 自动打印配料(投料)标识卡, 根据需要可打印投料的原料条码;  
⑧ 系统判断当前配方是否结束, 如有未称量原料, 系统进入下个原料的称量, 确保称量的完整性;
⑨ 当前配料结束, 系统自动保存配料记录, 并打印配料标识卡;  
⑩ 判断当天生产计划是否完成, 如结束, 则进入下个批号的称量;
 
系统设计理念: 
1. 防止异物品;  2. 确定称量精度;  3. 质量可追溯性;  
其它: 
称量过程自动记录皮重, 并可累计称量;  

称重作业流程图详细描述
1、生产线配料人员根据设定的生产计划,开始配料称量工作,系统自动按照称量顺序列出原料代码,标准重量、上限值、下限值。
2、为防止取料错误:取料时,用扫描器扫描条形码来检测取料是否正确。系统亮红色警示灯,并且不能进行下步操作。
3、称量过程中,通过显示屏、指示灯反映称量状态,当称重低于下限值时亮黄色指示灯,高于上限值时亮红色指示灯,公差范围内亮绿色指示灯。称量若超过设定的公差范围,下一步称量就不能进行。只有在公差范围内,才能对下一个配料进行称量。
4、单个原料称量结束,系统根据实际需要打印配料(投料)标识卡,供投料作业识别。投料标识卡
5、计量完毕,系统自动保存物料记录,供质量追溯。记录内容:称重条码、批次、配方(产品)编号、各原料代码的实际称量值、所用原料批号、入库日期,配料日期、时间,当天配料序号,配料人,并可输出EXCEL文档。该记录只有经过授权的人员能够调阅,并且不能更改。依需要可打印配料记录(仅供授权人员)和配料标识卡(作业人员)。
其它:  a.系统可以设置皮重值,自动计算净重,或者手工去皮。   b.对用量较大物料,系统可以累计称量。

我们的部分客户: 
 
 




 
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